Ścianka prześwituje przy 250 mm/s, a przy 60 wychodzi gładka: jak odróżnić zator od limitu przepływu

Ta sama część, ten sam filament, dwa różne wyniki. Wydrukowana wolno wychodzi gładka, wydrukowana z profilu szybkiego ma prześwity w ściance i górną warstwę, która nie domyka się na jednym z narożników. W trakcie druku ekstruder kliknął kilka razy. Odruch jest zawsze ten sam: podnieść mnożnik przepływu i jechać dalej. To działa przez tydzień, a potem ta sama część wychodzi dziurawa przy innej prędkości, bo przyczyna nigdy nie została znaleziona. Niedolew ma trzy różne źródła i każde z nich wymaga innego ruchu — dobra wiadomość jest taka, że rozróżnia je jeden test z linijką.

Sto milimetrów filamentu i linijka rozdzielają zator od reszty przyczyn

Zanim ruszysz cokolwiek w slicerze, sprawdź, czy drukarka w ogóle podaje tyle materiału, ile jej każesz. Procedura jest krótka i wykonuje się ją na gorącej, wolnej dyszy, bez wydruku na stole.

• Rozgrzej hotend do temperatury, w której drukujesz dany materiał — przy zimnej dyszy test nic nie mówi
• Przestaw ekstruzję na tryb względny, żeby kolejne polecenia nie sumowały się od pozycji zerowej
• Zaznacz na filamencie odcinek 100 mm nad wejściem do ekstrudera, mierząc od stałego punktu obudowy
• Wydaj polecenie wysunięcia 100 mm z prędkością około 5 mm/s i poczekaj do końca ruchu
• Zmierz, ile filamentu faktycznie wciągnęło: brakujące milimetry to materiał, którego drukarka nie podała

Jeśli zamiast stu milimetrów weszło osiemdziesiąt kilka, problem jest w drodze materiału, nie w ustawieniach warstwy. Częściowy zator, zużyte koło zębate ekstrudera, za mocno albo za słabo dokręcony docisk, skręcona szpula stawiająca opór — wszystko to zabiera materiał, zanim dojdzie do dyszy. Mnożnik przepływu tego nie naprawi, tylko przykryje, i to tylko dla jednej prędkości.

Jeśli sto milimetrów weszło w całości, drogę materiału masz sprawną i możesz iść dalej. Wtedy w grę wchodzi drugie źródło niedolewu, znacznie częstsze na nowych, szybkich maszynach.

Prześwity pojawiają się tylko na szybkich ścieżkach: to limit przepływu, nie wada sprzętu

Hotend topi materiał z określoną wydajnością i ta wydajność jest twardą granicą. Mierzy się ją w milimetrach sześciennych na sekundę i w slicerach nazywa maksymalną prędkością objętościową. Gdy profil druku każe podać więcej materiału, niż hotend zdąży stopić, dostajesz dokładnie ten objaw: ścianki gładkie na wolnych fragmentach i dziurawe tam, gdzie głowica przyspiesza, plus klikanie ekstrudera, który próbuje przepchnąć materiał przez zbyt zimny wsad.

Przeliczenie działa w obie strony i to ono tłumaczy, dlaczego problem znika po zwolnieniu. Przepływ to wysokość warstwy pomnożona przez szerokość ścieżki i przez prędkość. Przy warstwie 0,2 mm i ścieżce 0,42 mm każde 100 mm/s prędkości zjada 8,4 mm³/s wydajności hotendu. Przy 250 mm/s to już 21 mm³/s — wartość, której większość standardowych hotendów nie osiąga.

Te zakresy to punkt wyjścia, nie parametr Twojej maszyny — baza wiedzy Prusy podaje je jako wartości typowe i wskazuje klikanie ekstrudera, niedolew przy dużych prędkościach oraz słabą adhezję warstw jako objawy zbyt wysokiego ustawienia. Sam hotend też ma swój sufit: przewodnik strojenia Ellisa podaje dla dyszy 0,4 mm orientacyjnie około 11 mm³/s dla E3D V6, 24 mm³/s dla Dragon HF i 30 mm³/s dla Rapido UHF, przy czym obowiązuje zawsze niższa z dwóch wartości: materiału albo hotendu.

Jak zmierzyć własny sufit przepływu zamiast przepisywać cudzy

Procedura jest rozwinięciem testu z linijką, tylko zamiast jednej prędkości podajesz kolejne, rosnące. Dla każdej wysuwasz te same 100 mm i mierzysz, ile faktycznie wyszło. Dopóki wynik trzyma się stu, hotend nadąża. Pierwsza prędkość, przy której zaczyna brakować, jest Twoją granicą — przewodnik Ellisa przyjmuje jako dopuszczalny próg 2–3 proc. niedolewu i podaje przelicznik: dla filamentu 1,75 mm prędkość podawania w mm/s pomnożona przez 2,4 daje przepływ w mm³/s.

Dwie rzeczy, które ten test łatwo psują. Pierwsza: temperatura. Ten sam hotend przy wyższej temperaturze przepuści więcej, więc wynik obowiązuje tylko dla tej temperatury, w której mierzyłeś — zmiana profilu o dwadzieścia stopni unieważnia pomiar. Druga: materiał. Wynik z PLA nie przenosi się na PETG ani na żaden materiał z dodatkiem włókna węglowego, bo różnią się lepkością i sposobem topienia.

Zmierzoną wartość wpisujesz do profilu materiału, nie do profilu druku. Wtedy slicer sam przytnie prędkość tam, gdzie geometria wymusiłaby większy przepływ, i nie musisz pamiętać o tym przy każdym zleceniu.

Mnożnik przepływu na 115 proc. to objaw, nie naprawa

Mnożnik przepływu ma sens tylko wtedy, gdy mechanika jest sprawna, a druk mimo to wychodzi konsekwentnie odrobinę za lekki albo za ciężki — na przykład przez tolerancję średnicy filamentu z konkretnej partii. Wtedy korekta jest niewielka, rzędu kilku procent, i dotyczy wszystkich prędkości jednakowo.

Jeśli musisz podnieść mnożnik wyraźnie powyżej stu, żeby ścianka przestała prześwitywać, to znaczy, że łatasz coś innego. Przy częściowym zatorze podniesiony mnożnik pomaga na wolnych ścieżkach i przestaje pomagać na szybkich, bo zator ogranicza właśnie szczyt przepływu. Przy limicie objętościowym podniesiony mnożnik pogarsza sprawę, bo każe hotendowi stopić jeszcze więcej materiału w tym samym czasie.

Prosty test rozstrzygający: wydrukuj ten sam element raz z profilu szybkiego, raz z prędkością obniżoną o połowę, bez zmiany czegokolwiek innego. Jeśli wolna wersja jest poprawna, masz limit przepływu albo zator, i wtedy wraca test ze stu milimetrami. Jeśli obie wersje są jednakowo lekkie, dopiero wtedy w grę wchodzi kalibracja podawania i mnożnik.

Dziura tuż za narożnikiem to trzeci, zupełnie inny przypadek

Jest jeszcze objaw, który wygląda jak niedolew, a nie ma nic wspólnego ani z zatorem, ani z sufitem hotendu: ścianka jest równa na prostych odcinkach, ale zaraz po każdym narożniku pojawia się kilkumilimetrowy fragment cieńszy albo szczelina między sąsiednimi perymetrami. Przyczyna leży w ciśnieniu w dyszy. Gdy głowica zwalnia przed narożnikiem i zaraz potem przyspiesza, materiał w komorze topienia zachowuje się sprężyście — na starcie część ruchu ekstrudera idzie w odbudowę ciśnienia zamiast w wypływ.

Firmware ma na to osobny mechanizm. Dokumentacja Marlina opisuje właśnie niedolew na początku ścieżki, wynikający ze ściśnięcia filamentu przy zbyt niskim ciśnieniu, i nazywa parametr kompensacji współczynnikiem K, ustawianym poleceniem M900; Klipper prowadzi to samo pod nazwą pressure advance w pliku konfiguracyjnym. Wartość dobiera się wydrukiem testowym: za niska zostawia zgrubienia na narożnikach, za wysoka daje szczeliny tuż za nimi.

Rozróżnienie w praktyce zajmuje chwilę. Obejrzyj ściankę pod światło i sprawdź, gdzie dokładnie siedzą prześwity. Rozłożone równomiernie po całej powierzchni — szukaj w drodze materiału albo w przepływie. Skupione po narożnikach i na początkach ścieżek, przy równych odcinkach prostych — kalibruj kompensację ciśnienia i nie ruszaj mnożnika, bo jego podniesienie pogrubi wszystko poza miejscem, które faktycznie tego potrzebuje.

Kolejność, która nie każe wracać do początku

Kalibrowanie tych rzeczy w złej kolejności kończy się profilem, który działa na jednej szpuli i na niczym więcej. Porządek wygląda tak:

• Droga materiału: test 100 mm, docisk ekstrudera, stan koła zębatego, opór szpuli i prowadzenie filamentu
• Podawanie: kalibracja kroków ekstrudera, tak żeby polecenie 100 mm oznaczało 100 mm materiału
• Temperatura: wieża temperaturowa dla tej konkretnej szpuli, bo od niej zależy sufit przepływu
• Przepływ objętościowy: pomiar sufitu w tej temperaturze i wpisanie go do profilu materiału
• Kompensacja ciśnienia: dobór współczynnika K dla tego materiału i tych przyspieszeń
• Mnożnik przepływu: korekta na końcu, na podstawie zmierzonej grubości ścianki jednościennej kostki — poradnik printpal proponuje kostkę 20×20×10 mm drukowaną jedną ścianką i pomiar suwmiarką, a jako sygnał zatoru wskazuje ścianki poprawne przy niskich prędkościach i dziurawe przy wysokich

Każdy krok wykonany wcześniej niż poprzedni trzeba będzie powtórzyć. Kalibracja mnożnika przed ustawieniem temperatury to zmierzenie czegoś, co za chwilę się zmieni.

Wyniki tych pomiarów mają wartość tylko wtedy, gdy są zapisane razem z warunkami: materiał, producent, temperatura, dysza, data. Notatka „PETG 12” bez reszty danych jest bezużyteczna przy następnej szpuli. W warsztacie z kilkoma maszynami taki rejestr szybko przestaje mieścić się w głowie i zaczyna opłacać się prosty arkusz albo automatyczny zapis profilu przy każdej zmianie — jeśli układanie sobie takich narzędzi jest dla Ciebie nowe, praktyczne podstawy pracy z automatyzacją i modelami pokrywa program ULTRA dla osób wchodzących w automatyzację i AI.

Lista kontrolna przy prześwitującej ściance

Do powieszenia przy stanowisku. Przejście po kolei zajmuje kwadrans i w większości przypadków kończy sprawę bez wymiany części.

• Czy prześwity są tylko na szybkich ścieżkach, czy na całej ściance jednakowo
• Czy ekstruder klikał — jeśli tak, w którym miejscu warstwy
• Test 100 mm przy 5 mm/s na gorącej dyszy: ile faktycznie weszło
• Czy szpula obraca się swobodnie i czy filament nie zahacza o krawędź lub o własny zwój
• Czy profil prędkości nie przekracza sufitu przepływu dla tego materiału po przemnożeniu warstwy przez szerokość ścieżki
• Czy temperatura odpowiada tej szpuli, a nie ogólnemu profilowi materiału
• Czy prześwity nie skupiają się tuż za narożnikami — wtedy to kompensacja ciśnienia, nie przepływ
• Czy mnożnik przepływu jest w granicach kilku procent od stu — jeśli nie, co on kompensuje

Co zmierzyć, zanim zamówisz nowy hotend

Wymiana hotendu na wysokoprzepływowy rozwiązuje dokładnie jeden z trzech opisanych problemów i nie robi nic z pozostałymi dwoma. Zanim wydasz na nią pieniądze, wykonaj test stu milimetrów przy prędkości, przy której widzisz niedolew, i zapisz wynik. Jeśli materiału brakuje już na wolnym podawaniu, nowy hotend dostanie ten sam skręcony filament i to samo ślizgające się koło zębate, tylko drożej.

Jeśli przy wolnym podawaniu wychodzi pełne sto, a brakuje dopiero przy szybkim, masz odpowiedź i realny wybór do podjęcia: zejść z prędkości w profilu albo dołożyć wydajności w hotendzie. Pierwsza opcja kosztuje czas maszyny na każdym zleceniu, druga — jednorazowo pieniądze i pół dnia na wymianę z ponowną kalibracją. Przy jednej drukarce i kilku zleceniach w tygodniu zwykle wygrywa zwolnienie profilu. Przy maszynie, która chodzi w trybie ciągłym, rachunek odwraca się po kilku tygodniach.